Carcasa de caja de alta tensión para camiones comerciales ligeros

Ventajas: 

Normativa de soldadura rigurosa: Cordones de soldadura sólidos y estéticos;chapas metálicas y tubos de sección cuadrada soldados en ángulos verticales perfectos, sin desalineaciones.

Acabado completo posterior a la soldadura: Eliminación completa de escoria de soldadura; pulido exhaustivo para obtener superficies lisas e impecables;eliminación total de rebabas y bordes sobrantes en orificios y paneles.

Eliminación de rebabas y redondeo de bordes afilados: Todas las esquinas y bordes afilados se redondean para evitar arañazos y riesgos para la seguridad.

Sistema de control de deformaciones: Procesos de recocido de alivio de tensiones y enderezado plano para minimizar la deformación tras el procesamiento, garantizando que la planitud cumpla con estrictos estándares de tolerancia.

Sistema de fijación dual: Pernos y tuercas completamente apretados y posteriormente fijados mediante soldadura por puntos, garantizando una unión extremadamente fiable y duradera.

Inspección completa previa al montaje: Cada gabinete terminado se somete a un montaje de prueba con sus soportes y cubiertas; todos los pernos encajan sin problemas y sin interferencias durante el ensamblaje.

Recubrimiento en polvo con acabado mate de textura arenada, uniforme y con protección precisa de las roscas durante el proceso de aplicación.

Recubrimiento de color uniforme, sin poros, cavidades de contracción ni escurrimientos de pintura;el espesor del recubrimiento cumple con las especificaciones técnicas oficiales.

Pretratamiento mediante granallado previo al recubrimiento en polvo para mejorar la adherencia de la capa, así como la resistencia al óxido y a la corrosión.

Sistema de control de calidad

Cada etapa de la producción —desde el conformado de la materia prima, la soldadura y el acabado superficial hasta las pruebas de preensamblaje— se somete a inspección. Todos los indicadores dimensionales, estéticos, eléctricos y de resistencia a la corrosión cumplen estrictamente con las normas técnicas internacionales, ofreciendo soluciones personalizadas de alta calidad, duraderas y estables en cuanto a componentes metálicos y barras conductoras.

Fabricación a medida

Fabricación según los planos o requisitos del cliente.

— Su visión, nuestra precisión. Construimos el éxito juntos. —

Escenarios de aplicación para carcasas de chapa metálica destinadas a baterías

Carcasa de chapa metálica para paquetes de baterías (PACK): Utilizado para baterías de potencia en vehículos de carretera, vehículos de reparto y vehículos para transporte de corta distancia.

Carcasa de chapa metálica para el alojamiento de baterías de potencia: Utilizado para baterías de potencia en vehículos todoterreno (carretillas elevadoras, apiladores), maquinaria agrícola y maquinaria de construcción (excavadoras, grúas).

Carcasa de chapa metálica para unidades de almacenamiento de energía mediante baterías: Utilizado para carcasas de baterías en sistemas de energía solar, energía eólica, estaciones de intercambio de baterías y baterías portátiles (power banks).

Carcasa de chapa metálica para equipos de alta tensión: Utilizado para sistemas de conversión de alta tensión en vehículos comerciales ligeros, camiones pesados ​​y furgonetas.

Rendimiento del producto

Superficie lisa y plana, sin rebabas ni restos de material, con una coloración uniforme y una textura suave y refinada.

Normativa de soldadura rigurosa: Cordones de soldadura firmes y estéticos;unión de chapas y perfiles tubulares cuadrados en ángulos perfectamente rectos, sin desalineaciones.

Acabado completo posterior a la soldadura: Eliminación completa de escoria de soldadura y pulido exhaustivo para obtener superficies lisas e impecables;se han eliminado por completo todas las rebabas y los restos de material en los orificios y paneles.

Eliminación de rebabas y redondeo de bordes afilados: Todas las esquinas y bordes afilados han sido redondeados para evitar arañazos y riesgos para la seguridad.

Sistema de control de deformaciones: Procesos de recocido para alivio de tensiones y enderezado plano, destinados a minimizar la deformación tras el procesamiento y garantizar una planitud que cumpla con estrictos estándares de tolerancia.

Sistema de fijación dual: Pernos y tuercas completamente apretados y, posteriormente, fijados mediante soldadura por puntos para lograr una unión extremadamente fiable y duradera.

Inspección completa previa al montaje: Cada gabinete terminado se somete a un montaje de prueba con sus soportes y cubiertas, garantizando que todos los pernos encajen correctamente sin interferencias durante el ensamblaje.

Recubrimiento en polvo con acabado mate de textura arenada, uniforme y con protección precisa de las roscas durante el proceso de aplicación.

Recubrimiento de color uniforme, sin poros, cavidades de contracción ni escurrimientos de pintura;el espesor del recubrimiento cumple con las especificaciones técnicas oficiales.

Pretratamiento mediante granallado previo al recubrimiento en polvo para mejorar la adherencia de la capa, así como la resistencia al óxido y a la corrosión.

Cada etapa de la producción —desde el conformado de la materia prima, la soldadura y el acabado superficial hasta las pruebas de preensamblaje— se somete a inspección. Todos los indicadores dimensionales, estéticos, eléctricos y de resistencia a la corrosión cumplen estrictamente con las normas técnicas internacionales, ofreciendo soluciones personalizadas de alta calidad, duraderas y estables para envolventes metálicas de baterías.

Especificaciones

Fabricamos su producto a medida según sus planos y requisitos.

Materiales mecanizables

Ofrecemos una amplia selección de materias primas

Acero inoxidable  201 / 304 / 304L / 316 / 316L / 321 / 347	Acero al carbono  Laminado en frío / laminado en caliente / Q235 / Q355 / SPCC	Chapa galvanizada SGCC
Chapa de aluminio Aleación 1060 en estado O	Chapa de cobre   T2- H02	Materiales especiales  Materiales según requisitos

Capacidades de fabricación

Los equipos de producción y procesamiento automatizados y de alta eficiencia reducen considerablemente los plazos de entrega.

Corte por láser

Realizamos corte por láser de chapas de acero inoxidable, acero al carbono, aluminio y cobre de distintos espesores, así como de tubos redondos de diversos diámetros, con una precisión de ±0,05 mm. Utilizamos distintos láseres para chapas gruesas y finas, lo que permite procesar las chapas finas a alta velocidad y mejorar la precisión en las gruesas. Ofrecemos servicios de corte por láser precisos y eficientes.

Plegado automatizado

Disponemos de una gama completa de matrices y de un proceso de plegado automatizado. El intervalo de espesores es de 0,5–20 mm, con una longitud máxima de 6 metros y una precisión de ±0,1 mm. Mediante la programación de las unidades automatizadas ofrecemos un plegado de chapa preciso, flexible y rápido. Combinamos la automatización con equipos de alta precisión para adaptar las soluciones a sus necesidades, reducir los ciclos de producción y garantizar uniformidad y calidad.

Soldadura

Contamos con varias líneas de producción con robots de soldadura. Este proceso automatizado y eficiente mejora considerablemente nuestra capacidad de entrega. Las operaciones estandarizadas y de alta precisión permiten soldar acero al carbono, acero aleado, acero inoxidable, cobre, aluminio y titanio, atendiendo a las necesidades de distintos sectores.

Tratamiento superficial

Para mejorar la resistencia a la corrosión y al desgaste, la dureza, la conductividad y el aspecto de las superficies metálicas, o satisfacer requisitos como el aislamiento térmico, el aislamiento eléctrico y la autolimpieza, ofrecemos limpieza por ultrasonidos, pulido, granallado, recubrimiento en polvo, electrodeposición, anodizado y galvanizado.